现场5S及目视化管理应用技能

内训授课费用参考:14000元/天
内训课程介绍
课程目标:


5S和目视管理是推行精益生产的基础,也是中小企业降低管理成本,提高管理效率,改善现场的最直


接,最有效的方法。


5S是创建和保持组织化,整洁和高效工作场地的过程和方法,可以教育、启发和养成良好“人


性”习惯,目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态,又能快速,正确的传递讯息。


课程收益:


 全面认识5S的内涵及基本原理,明确5S是最基础的管理项目,树立生产运作管理的系统集成观


 掌握5S活动推进的系统方法、实施技巧与关键点控制


 掌握实施5S管理的各类工具


 掌握全面可视化管理推进方法


 通过实施5S,提高员工素质,激发工作积极性,造就一流企业


5S及目视化应用实战课程简介:


以“整理(Seire)、整顿(Seition)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)”为


主要内容的“5S管理”是企业现场管理绝对之基本,它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养,充


分整合了企业现场管理中的技术工具,成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式,因


此倍受众多企业的关注。


它来源于日本,并为日本企业迅速崛起、奠定了经济大国地位,发挥巨大作用。


本课程系统介绍了5S的定义、效用、实施工具、实施步骤,是企业以及其它组织提高现场管理的质量,


改善员工精神面貌,使组织充满活力的理想之选。


课程特色:


 分享日本先进工厂5S开展方式及案例


 现场参观丰田系先进工厂,亲身体验世界先进工厂5S及目视化管理




课程大纲:


主题:5S活动含义、推行要领、导入与实施


 现场图片的观、感、悟!


 管理的3大基石:5S活动、改善活动、TEAMWORK(团队工作)


 5S是企业管理最基础的管理项目:企业成长之树、企业生产运营纵向金字塔


第一讲、5S活动推行要领(理解要点、实例说明)


1、5S的概念5S推行要领


2、 整理(SEIRI):要与不要、坚决留弃


3、 整顿(SEITON):科学布局、取拿便捷


4、 清扫(SEISO):扫除垃圾、美化环境


5、 清洁(SEIKETSU):长抓不懈、坚持到底


6、 素养(SHITSUKE):自觉遵守、养成习惯


7、 活动的作用


8、 5S运作环


9、 5S活动的发展


第二讲、5S体系导入与实施的“中国式5部曲”


1.启蒙阶段:


☆ 教育培训(作业员、管理者、5S督导员)


☆ 宣传、氛围创建


☆ 对比检查发现差距


☆ 认识重要性建立紧迫感


2.导入阶段:


☆ 成立5S活动推进组织


☆ 制定5S规范、必守项目


☆ 宣导仪式


☆ 初次整理、整顿、大扫除


☆ 建立样板工程(局部5S活动)


3.全面实践阶段:


☆ 制定5S推进计划


☆ 全公司整体5S活动展开


☆ 各职场5S活动细则展开(案例分享)


☆ 各职场5S重点专项立案、推进(案例分享、6S仓库创建)


4.持续改善阶段:


☆ 现场监查、诊断☆ 审核、纠正、改善(领导者责任制)


☆ 评比、竞赛


☆ 自主改善与发表会


5.全面提升阶段:


☆ 改善活动深化


☆ 5S管理的实现


5S活动推进,持续提升企业经营管理水平


☆ 5S活动的一级水平:5S活动的意义是作为解决问题的手段


☆ 5S活动的二级水平:5S活动是工作场所环境和作业管理有力管理手段之一


☆ 5S活动的三级水平:5S活动作为企业持久经营的重要手段


第二部分:5 S现场规划与实施、可视化管理、活性化手段、活动心得


第三讲、5S现场规划与实施


1.现场区域规划与实施:流程经济原则


☆ 流程路线经济原则


☆ 生产线经济路线原则


☆ 作业流程经济原则


2.现场浪费-改善-效率


☆ 停滞


☆ 搬运


3.现场局部细节规划与实施:动作经济原则


☆ 肢体使用原则


☆ 作业配置原则


☆ 机械设计原则


4.5S日常维持与改善


☆ 5S日常维持活动


☆ 推进5S改善活动


第四讲、5S活动推进与现场目视管理


1. 目视管理的特点


2.目视管理的3个层次与能力向上


3.目视管理的作用


☆ 高扬士气


☆ 提高效率


☆ 判断准确


第五讲、5S活动的活性化的技术


☆ OPL法(One Point Lesson)


☆ 定点照相法


☆ 红牌作战


☆ 集思广益法


☆ 教育多样化


☆ 可视化看板管理


☆ 活动板


☆ 改善提案


☆ 竞赛活动


☆ 发表会开展


☆ 户外活动开展


第六讲、5S活动心得:5S活动推进的成功经验与失败教训


☆ 心态决定一切


☆ 贵在坚持


☆ 凡事彻底




☆ 三现主义


☆ 持续改善(KAIZEN)


☆ 活性化展开


第七讲、精益之路始于5S


☆ 5S推进的变革思想


☆5S管理的意义和内涵
培训讲师

宋传承

宋传承
◆广州商惠企业管理顾问有限公司高级咨询顾问
◆精益生产资深培训讲师
◆华南理工大学工业工程硕士
◆丰田系统企业TPS主要组织和推进责任人
◆日企华南地区TPS 学习会推进者
从业经历:
一、 现为精益生产高级咨询顾问及培训师:负责企业精益生产、TPS推行及成本低减咨询服务及培训 。
项目业绩:
1、为多家企业进行一对一辅导:主要指导项目有:“一个流”Layout、整流化、在制品低减、5s、品质提升、换型时间短缩;平均每家企业生产生产效率提升30%,换型时间下降35%,生产周期缩短60%,品质提升25%;
2、指导广东某企业构建了精益成本核算体系:通过成本核算完善企业的BOM体系,并督促现场自主改善,2010年上半年为企业节约了350万元;并导入基层绩效考核的项目辅导,在人员不变的前提下效率提升了20%。
3、指导广东某企业建立标准工时体制、标准作业体系:对5s与目视化、LAYOUT布局等项目进行辅导,帮助企业建立了扎实了的管理基础。
二、 曾任职广汽集团乘用车工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人:负责新工厂工厂规划,现有工厂物流规划与布局,精益物流方式和MES系统导入。
项目业绩:
1、新工厂规划:研究各大汽车厂生产方式及物流模式,参与新工厂规划,layout设计,物流规划主要负责人;
2、精益物流规划、仓库布局设计:结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入:建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升,AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系:建立高效率、低成本的物流体系,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、MES物流系统设计,设计先进的信息化拉动式物流配送系统,通过系统拉动实现高效JIT,实现在库最低。
三、 曾任职日本丰田电装TPS主任:创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。
项目业绩:
1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系:受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理;并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系,在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。为了更好实施平准化生产,控制在库,部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系,使仓库面积低减了53%。
2、主导电装公司生产现场IE研修活动(省人化项目活动):07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动5回,指导现场改善多回,平均每条生产线效率提升20%,共省人17人,培训班组长56人。主导仓库现场改善研修活动3回,创建适合仓库的标准作业体制,低减人工25%,面积使用率提高30%。
3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式:06年到09年间,5条新生产线导入平准化后补充生产体制,实行看板的拉动生产。
4、工时管理活动(效率提升与少人化柔性生产项目)建立和推进:08年建立生产线工数管理体制,09年建立生管仓库工数管理体制,通过设备的改善、人的作业标准化,极大地降低了单位产品制造时间,促进了整体效益的提升,年度达成了公司15%的省人化目标;建立少人化体制,及时监控并调整生产和生管的需求人员,实行了人员的统一管理及生产线人员招聘的数据化与流程化。
5、在库低减推行经验丰富:通过导入L/T(Lead Time)时间管理,对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减,部品订单发注方式的变更,货车输送频率的调整,整合物流的实施,最终整个工场L/T从30.5天→12天。
6、SMED活动推行:07年度曾将燃油品事业部SIFS(燃油泵生产线)机型切换时间从20分→48秒,生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM(空气进歧管生产线)机型切换时间从180秒→12秒,生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。
7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一:08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等,上半年完成公司成本低减100万元。
能力及专长:
1、 具备丰富的TPS及精益生产推行经验:有丰富的“整流化”LAYOUT布置、优良生产线构建经验;具有JIT生产,周期时间短缩(L/T时间)的实践操作能力,其中对平准化后补充生产、小批量生产、看板拉式工具运用等具有丰富的实战工作经验。擅长从人的效率(工数管理)及企业“价值流图”这个核心的价值链工具来考虑并进行改善。
2、 具有丰富的现场诊断及改善实施能力:服务于世界五百强-日本电装公司,系统学习过TPS体制构建及运营管理;参加了丰田TPS第一期自主研修会,接受丰田公司日本籍老师系统的TPS知识训练。诊断过不同行业、不同性质的企业25家,积累了丰富的现场诊断评估经验;
3、 具有丰富的系统培训及辅导能力:具有6年多的企业内训授课经验,3年多的项目辅导经验。
 企业TPS课程专职讲师:开发了“成本与交期”千纸鹤课程、构建了“计划→一个流”的贩卖工厂、TPS浪费改善工厂、高效率TPS模拟工厂等类型的TPS晋升等级教育体系。
 IE研修讲师:曾主导过DENSO 4年的IE研修活动,研修内容涵括:IE理论知识学习、现场7大浪费的发现、时间的观测、物流情报规划,在库低减、机型快换切换、精益改善手法运用等多方面的内容。
 供应商TPS推进及现场改善专职讲师,赴供应商处传授TPS基础知识及改善技能,并主导现场改善。
 QC活动内训讲师:接受过日本DENSO海外技研室QC专职训练,DENSO QC培训专职讲师。
 企业包装设计专职讲师:培训包装设计原理、测试方式,包装与物流运输、作业效率、品质及环境影响相互关系;及如何提升周转箱收容率、如何进行周转箱的管理等。
授课专题:
《丰田精益原理与推行技巧》、《卓越品质管理-零缺陷》、《一个流生产方式与沙盘演练》、《巨额利润的源泉-丰田成本之道》、《现场5S与目视化应用管理技能》、《卓越班组长管理技能提升》、《高效工厂管理实务》、《精益价值流图析与利润创造》、《卓越现场管理与现场改善》
服务过的企业:
广东移动佛山客服、安利(中国)、新明珠陶瓷集团、新疆金豹物流、番禺明珠电气、山东五征集团、弗兰卡(中国)厨房系统、宁波纽威汽车配件、深圳市奥众电子、南京造币厂、山西华彩包装印刷、深圳飞亚达科技、民生银行、广东省设计院、珠海达其昌电子、珠海住化复合塑料、深圳记忆科技、蒂森克虏伯(中国)扶梯、珠海凌达压缩机、上汽通用五菱汽车、深圳中集投资控股、大陆汽车系统(常熟)、东风本田汽车、四川绵阳华瑞汽车、深圳迈瑞生物医疗、京木木制品(东莞)、加特可(广州)自动变速箱 、中国移动广东培训学院、深圳泰美克晶体技术 、崇德通用电碳、 研祥集团、美律电子、株洲南车机电、深圳长电博华电子、内蒙古伊利实业、青岛蔚蓝生物、齐心文具、深圳麦克维尔空调、宁波奥普斯机械制造、深圳能泰电子、样板王纺织科技、山东晨鸣纸业、四川永祥……

培训对象
制造型企业生产经理、生产主管、QC推进局成员、班组长等企业生产的相关负责人。

企业内训:现场5S及目视化管理应用技能
主讲老师:宋传承   广州市天河区能源路4号集成大厦7楼
内训授课费用参考:14000元/天
立即预约授课